Slimme pomptechniek optimaliseert emmerlijn bij Oliehoorn
Sauzenproducent Oliehoorn wilde meer grip op zijn productieproces en tegelijk zijn rendement verhogen. Scanimix en Distrimex Pompen & Service realiseerden een toekomstbestendige optimalisatie van een cruciaal onderdeel in het proces: de emmerlijn voor het afvullen van sauzen.
Sinds 1981 produceert Oliehoorn vanuit Nederland sauzen voor horeca en retail. Met een breed assortiment en constante focus op kwaliteit is een stabiele productielijn essentieel. De bestaande emmerlijn bood op onderdelen ruimte voor verbetering, onder meer in doseernauwkeurigheid en processtabiliteit. Dat leidde tot onnodig productverlies en maakte regelmatige handmatige bijsturing nodig.
Tijdens het verpompen mocht de sausstructuur niet worden aangetast, daarom werd de pompsnelheid aangepast. Dat legt de focus iets minder op maximale nauwkeurigheid per omwenteling maar zorgt voor volledig behoud van de productkwaliteit. In combinatie met het regelsysteem blijft de dosering ruim binnen de gewenste marges.
Snelheid én nauwkeurigheid beter in balans
Daarom vroeg de sauzenproducent zijn installatieleveranciers om de lijn verder te optimaliseren, met als doel een stabieler proces. Scanimix, specialist in machinebouw en procesoptimalisatie binnen de voedingsmiddelenindustrie benaderde samen met Distrimex Pompen & Service het vraagstuk integraal. Van mechanisch ontwerp tot besturing, ontstond zo een oplossing die verder gaat dan een standaardaanpassing.Verbeterde pompopstelling
Een belangrijk aandachtspunt zat in de opstelling van de pomp. Door deze dichter bij de afvulpositie te plaatsen en te werken met een buffervoorziening, ontstond een constantere producttoevoer en een stabieler proces. De pompfabrikant raadde een Wangen Twin NG schroefspindelpomp (type 130.65) aan. Het hygiënisch ontwerp van deze pomp is geschikt voor het verpompen van sauzen met verschillende viscositeit, zonder de productstructuur aan te tasten. In tegenstelling tot traditionele systemen geeft de servotechnologie aanvullend op de pomp je directe controle over het afvulproces. Zo kan nauwkeuring worden gedoseerd en waar nodig direct worden gecorrigeerd. Ook de terugzuigfunctie levert hierin een belangrijke bijdrage. Na het afvullen wordt een kleine hoeveelheid product teruggezogen, waardoor nadruppelen wordt voorkomen, de afvulkop schoner blijft en er hygiënischer gewerkt kan worden met minder verspilling.Tijdens het verpompen mocht de sausstructuur niet worden aangetast, daarom werd de pompsnelheid aangepast. Dat legt de focus iets minder op maximale nauwkeurigheid per omwenteling maar zorgt voor volledig behoud van de productkwaliteit. In combinatie met het regelsysteem blijft de dosering ruim binnen de gewenste marges.
‘Van bijsturen naar rust en controle’
Geautomatiseerde controle en continue bijsturing
Voor verdere optimalisatie kreeg de lijn een geïntegreerd weegsysteem. Iedere emmer wordt direct na het vullen gewogen. Op basis van deze meting stuurt het systeem automatisch bij in de volgende cyclus. Hierdoor is het een zelflerend systeem dat zichzelf continu optimaliseert en zorgt voor een stabielere output met minder handmatige correcties.Meer rendement, stabiliteit en rust
De impact van de optimalisatie is groot. De dosering is aanzienlijk verbeterd, het proces verloopt stabieler en het productverlies is teruggebracht. Tegelijk biedt de lijn ruimte voor verdere groei. Minstens zo belangrijk is de verandering op de werkvloer. Patrick Dekker, opleidingscoördinator bij Oliehoorn: “Waar voorheen nog regelmatig moest worden bijgestuurd, ervaren we nu veel meer rust en controle. De installatie draait stabiel en voorspelbaar. Precies wat je nodig hebt voor een betrouwbaar productieproces. Het levert ons continuïteit en stabiliteit in het afvulproces. En dat maakt uiteindelijk het verschil.”
Samenwerking sleutel tot succes
Dit resultaat bereik je niet alleen met techniek. De samenwerking tussen de opdrachtgever, de installateur en de pompenleverancier speelde een doorslaggevende rol. Door kennis te combineren en open te communiceren, ontstond een oplossing die volledig is afgestemd op het proces.“De samenwerking met alle betrokken partijen verliep open en transparant, met korte lijnen en regelmatige afstemming. We hebben open kaart gespeeld en zorgden ervoor dat iedereen over dezelfde informatie beschikte. Dat voorkomt verrassingen achteraf en resulteerde in een positief gevoel over de samenwerking”, aldus John Legtenberg (werktuigbouwkundige constructeur van Scanimix).
Vanuit Distrimex wordt er altijd gekeken naar het totaalplaatje. Niet één pompprincipe staat centraal maar de toepassing. Zo realiseren we altijd de best passende oplossing voor de situatie bij de klant.
Klaar voor de toekomst
Met de vernieuwde emmerlijn beschikt Oliehoorn over een stabiele en efficiënte productieomgeving die klaar is voor verdere groei. Een krachtig voorbeeld van hoe slimme pomptechniek en samenwerking leiden tot meer rendement, minder productverlies en een proces waar je op kunt vertrouwen.
Slimme pomptechniek optimaliseert emmerlijn bij Oliehoorn
Sauzenproducent Oliehoorn wilde meer grip op zijn productieproces en tegelijk zijn rendement verhogen. Scanimix en Distrimex Pompen & Service realiseerden een toekomstbestendige optimalisatie van een cruciaal onderdeel in het proces: de emmerlijn voor het afvullen van sauzen.
Sinds 1981 produceert Oliehoorn vanuit Nederland sauzen voor horeca en retail. Met een breed assortiment en constante focus op kwaliteit is een stabiele productielijn essentieel. De bestaande emmerlijn bood op onderdelen ruimte voor verbetering, onder meer in doseernauwkeurigheid en processtabiliteit. Dat leidde tot onnodig productverlies en maakte regelmatige handmatige bijsturing nodig.
Tijdens het verpompen mocht de sausstructuur niet worden aangetast, daarom werd de pompsnelheid aangepast. Dat legt de focus iets minder op maximale nauwkeurigheid per omwenteling maar zorgt voor volledig behoud van de productkwaliteit. In combinatie met het regelsysteem blijft de dosering ruim binnen de gewenste marges.
Snelheid én nauwkeurigheid beter in balans
Daarom vroeg de sauzenproducent zijn installatieleveranciers om de lijn verder te optimaliseren, met als doel een stabieler proces. Scanimix, specialist in machinebouw en procesoptimalisatie binnen de voedingsmiddelenindustrie benaderde samen met Distrimex Pompen & Service het vraagstuk integraal. Van mechanisch ontwerp tot besturing, ontstond zo een oplossing die verder gaat dan een standaardaanpassing.Verbeterde pompopstelling
Een belangrijk aandachtspunt zat in de opstelling van de pomp. Door deze dichter bij de afvulpositie te plaatsen en te werken met een buffervoorziening, ontstond een constantere producttoevoer en een stabieler proces. De pompfabrikant raadde een Wangen Twin NG schroefspindelpomp (type 130.65) aan. Het hygiënisch ontwerp van deze pomp is geschikt voor het verpompen van sauzen met verschillende viscositeit, zonder de productstructuur aan te tasten. In tegenstelling tot traditionele systemen geeft de servotechnologie aanvullend op de pomp je directe controle over het afvulproces. Zo kan nauwkeuring worden gedoseerd en waar nodig direct worden gecorrigeerd. Ook de terugzuigfunctie levert hierin een belangrijke bijdrage. Na het afvullen wordt een kleine hoeveelheid product teruggezogen, waardoor nadruppelen wordt voorkomen, de afvulkop schoner blijft en er hygiënischer gewerkt kan worden met minder verspilling.Tijdens het verpompen mocht de sausstructuur niet worden aangetast, daarom werd de pompsnelheid aangepast. Dat legt de focus iets minder op maximale nauwkeurigheid per omwenteling maar zorgt voor volledig behoud van de productkwaliteit. In combinatie met het regelsysteem blijft de dosering ruim binnen de gewenste marges.
‘Van bijsturen naar rust en controle’
Geautomatiseerde controle en continue bijsturing
Voor verdere optimalisatie kreeg de lijn een geïntegreerd weegsysteem. Iedere emmer wordt direct na het vullen gewogen. Op basis van deze meting stuurt het systeem automatisch bij in de volgende cyclus. Hierdoor is het een zelflerend systeem dat zichzelf continu optimaliseert en zorgt voor een stabielere output met minder handmatige correcties.Meer rendement, stabiliteit en rust
De impact van de optimalisatie is groot. De dosering is aanzienlijk verbeterd, het proces verloopt stabieler en het productverlies is teruggebracht. Tegelijk biedt de lijn ruimte voor verdere groei. Minstens zo belangrijk is de verandering op de werkvloer. Patrick Dekker, opleidingscoördinator bij Oliehoorn: “Waar voorheen nog regelmatig moest worden bijgestuurd, ervaren we nu veel meer rust en controle. De installatie draait stabiel en voorspelbaar. Precies wat je nodig hebt voor een betrouwbaar productieproces. Het levert ons continuïteit en stabiliteit in het afvulproces. En dat maakt uiteindelijk het verschil.”Samenwerking sleutel tot succes
Dit resultaat bereik je niet alleen met techniek. De samenwerking tussen de opdrachtgever, de installateur en de pompenleverancier speelde een doorslaggevende rol. Door kennis te combineren en open te communiceren, ontstond een oplossing die volledig is afgestemd op het proces.“De samenwerking met alle betrokken partijen verliep open en transparant, met korte lijnen en regelmatige afstemming. We hebben open kaart gespeeld en zorgden ervoor dat iedereen over dezelfde informatie beschikte. Dat voorkomt verrassingen achteraf en resulteerde in een positief gevoel over de samenwerking”, aldus John Legtenberg (werktuigbouwkundige constructeur van Scanimix).
Vanuit Distrimex wordt er altijd gekeken naar het totaalplaatje. Niet één pompprincipe staat centraal maar de toepassing. Zo realiseren we altijd de best passende oplossing voor de situatie bij de klant.
Klaar voor de toekomst
Met de vernieuwde emmerlijn beschikt Oliehoorn over een stabiele en efficiënte productieomgeving die klaar is voor verdere groei. Een krachtig voorbeeld van hoe slimme pomptechniek en samenwerking leiden tot meer rendement, minder productverlies en een proces waar je op kunt vertrouwen.